Proseso ng wet granulation ng tablet

Ang mga tablet ay kasalukuyang isa sa mga pinaka-tinatanggap na ginagamit na mga form ng dosis, na may pinakamalaking output at ang pinakamalawak na ginagamit.Ang tradisyunal na proseso ng wet granulation ay ang pangunahing proseso pa rin sa paggawa ng mga pharmaceutical.Mayroon itong mature na proseso ng produksyon, magandang kalidad ng particle, mataas na kahusayan sa produksyon, at compression molding.Mabuti at iba pang mga pakinabang, ito ang pinaka-tinatanggap na ginagamit sa industriya ng parmasyutiko.

Ang proseso ng pagmamanupaktura ng mga tablet ay karaniwang nahahati sa pagproseso ng mga hilaw at pandiwang pantulong na materyales, pagtimbang, granulating, pagpapatayo, paghahalo, paglalagay ng tableta, patong, atbp. May kasabihan sa industriya: ang granulation ang nangunguna, ang tableting ang core, at ang packaging ay Phoenix tail, makikita na ang proseso ng granulation ay gumaganap ng isang mahalagang papel sa buong produksyon ng tablet, ngunit kung paano gumawa ng malambot na mga materyales at makakuha ng mga butil, sa ngayon ay mayroon lamang isang napakalalim na kahulugan sa mga aklat-aralin na "hawak sa isang bola, paghawak at pagpapakalat” , Hindi pa nadetalye.Batay sa personal na karanasan ng may-akda sa aktwal na produksyon, sinusuri ng artikulong ito ang ilang karaniwang salik na nakakaapekto sa katatagan ng proseso ng wet granulation ng tablet, at nagmumungkahi ng mga nauugnay na hakbang sa pagkontrol upang matiyak ang kalidad ng produksyon ng gamot.

Pretreatment ng mga hilaw na materyales

Ang mga hilaw at pantulong na materyales sa pangkalahatan ay kailangang durugin at ma-screen bago ang basa na paghahalo at paggawa ng granulation.Ang ilang hindi kwalipikadong phenomena na kadalasang nangyayari sa proseso ng paglalagay ng tablet, tulad ng hindi pantay na paghahalo, paghahati, pagdidikit o pagkalusaw, atbp., ay malapit na nauugnay sa hindi sapat na pulverization fineness ng mga hilaw na materyales sa panahon ng pretreatment.Kung ang mga hilaw na materyales ay scaly o hugis-karayom ​​na kristal, ang posibilidad ng mga paglihis sa itaas ay magiging mas malinaw.Ang screen para sa pretreatment, pagdurog at sieving sa tradisyunal na proseso ay karaniwang 80 mesh o 100 mesh screen, ngunit sa pagsulong ng kagamitan at hilaw na materyal na teknolohiya, karamihan sa mga hilaw na materyales na nadurog sa pamamagitan ng 80 mesh screen sa tradisyonal na proseso maaari na ngayong lumampas sa 100. Ang posibilidad ng hindi pangkaraniwang bagay sa itaas ay lubhang nabawasan para sa pinong pulbos na nadurog sa pamamagitan ng 100-mesh na salaan.Samakatuwid, unti-unting pinapalitan ng husay ng hilaw at pantulong na materyales sa pamamagitan ng 100-mesh sieve ang proseso ng 80-mesh sieving.

Pagtimbang

Dahil ang pagtaas o pagbaba ng bigat ng bawat materyal ay magiging sanhi ng mga kasunod na pagbabago sa iba pang mga kondisyon ng proseso, na magiging sanhi ng kawalang-tatag ng kalidad ng particle, na maaaring magdulot ng serye ng mga problema tulad ng pag-chipping ng tablet, labis na friability, mabagal na pagkawatak o pagbawas. dissolution, kaya sa tuwing magpapakain ka Ang halaga ay hindi maaaring i-adjust nang basta-basta.Sa kaso ng mga espesyal na pangyayari, ang pagtimbang ng timbang ay dapat kumpirmahin ayon sa proseso ng pag-verify.

Paghahanda ng mga particle
Sa ngayon, ang high-speed wet mixing granulator ay ang pinakakaraniwang ginagamit na kagamitan sa paggawa ng granulation.Kung ikukumpara sa tradisyunal na mixer at granulator, ang ganitong uri ng granulator ay sa katunayan dahil sa problema ng iba't ibang reseta o ang pagtugis ng mataas na kalidad.Samakatuwid, ang granulator ay hindi inalis, at ang high-speed wet mixing granulator ay ginagamit lamang bilang isang tradisyunal na panghalo, at pagkatapos ay mas magkatulad na mga butil ay nakuha sa pamamagitan ng granulation.Ang mga kondisyon ng proseso na nakakaapekto sa kalidad ng mga basang butil ay pangunahing kasama ang maraming mga kadahilanan tulad ng temperatura, dosis, paraan ng pagdaragdag ng binder, ang bilis ng pagpapakilos at pagputol ng granulator, at ang oras ng pagpapakilos at pagputol.

Ang temperatura ng malagkit
Ang temperatura ng pandikit ay ang pinakamahirap na index parameter na kontrolin sa scale-up na produksyon.Halos imposible na tumpak na makontrol ang pagkakapare-pareho ng temperatura bago idagdag ang malagkit sa bawat oras.Samakatuwid, ang karamihan sa mga varieties ay hindi gagamit ng temperatura bilang ang control index, ngunit sa aktwal na produksyon, ito ay natagpuan na ang starch slurry temperatura ay may mas malaking epekto sa ilang mga espesyal na varieties.Para sa mga varieties, ang temperatura ay kailangang malinaw na kinakailangan.Sa ilalim ng normal na mga pangyayari, ang temperatura ay mas mataas.Kung mas mataas ang mababang pagdirikit, mas mababa ang friability ng tablet;mas mataas ang temperatura ng slurry ng starch, mas mababa ang pagdirikit, at mas mataas ang pagkalusaw ng tablet.Samakatuwid, sa ilang mga proseso na gumagamit ng starch slurry bilang isang binder, ang temperatura ng binder ay dapat kontrolin sa isang tiyak na lawak.

Ang dami ng pandikit

Ang halaga ng binder ay may pinaka-halatang epekto sa mga basang particle, kaya ang halaga nito ay ginagamit din bilang isang mahalagang parameter ng kontrol.Sa pangkalahatan, mas malaki ang dami ng binder, mas mataas ang particle density at tigas, ngunit ang dami ng binder ay kadalasang nag-iiba sa batch ng mga hilaw at pantulong na materyales.Magkakaroon din ng kaunting pagbabago sa mga pagkakaiba sa pagitan ng iba't ibang mga varieties, na kailangang maipon sa pangmatagalang proseso ng produksyon ayon sa iba't ibang mga varieties.Para sa pagsasaayos ng higpit ng malambot na mga materyales, sa loob ng isang makatwirang hanay, ang paraan ng pagtaas ng dami ng binder ay mas mahusay kaysa sa paraan ng pagtaas ng oras ng paghahalo.

Konsentrasyon ng malagkit

Sa pangkalahatan, mas malaki ang konsentrasyon ng malagkit, mas malaki ang lagkit, na hindi mapaghihiwalay sa dosis nito.Karamihan sa mga tagagawa ay hindi pipiliin na ayusin ang konsentrasyon kapag kumukuha ng malagkit na konsentrasyon pagkatapos ng pag-verify, ngunit kontrolin ang malambot na materyal sa pamamagitan ng pagsasaayos ng dami ng pandikit, kadalasang pagbubuklod Ang konsentrasyon ng ahente ay isusulat bilang isang nakapirming halaga sa detalye ng proseso at hindi ginagamit upang ayusin ang kalidad ng mga basang particle, kaya hindi ko na ito uulitin dito.

Paano magdagdag ng pandikit

Gumamit ng high-speed wet mixing granulation machine para mag-granulate.Sa pangkalahatan, mayroong dalawang paraan upang idagdag ang binder.Ang isa ay upang ihinto ang makina, buksan ang takip ng granulator, at direktang ibuhos ang panali.Sa ganitong paraan, ang binder ay hindi madaling ikalat, at ang granulation ay Minsan madaling maging sanhi ng mataas na lokal na konsentrasyon at hindi pantay na higpit ng butil.Ang kinahinatnan ay ang mga na-extruded na tableta ay naghiwa-hiwalay o natutunaw ng malaking pagkakaiba;ang isa ay ang non-stop na estado, gamit ang binder feeding hopper, pagbubukas ng feeding valve, at paghalo.Sa pagdaragdag sa proseso, ang paraan ng pagpapakain na ito ay maaaring maiwasan ang lokal na hindi pagkakapantay-pantay at gawing mas pare-pareho ang mga particle.Gayunpaman, dahil sa mga kinakailangan para sa uri ng binder, disenyo ng kagamitan o mga gawi sa pagpapatakbo, atbp., nililimitahan nito ang paggamit ng pangalawang paraan ng slurrying sa produksyon.gamitin.

Ang pagpili ng bilis ng paghahalo at bilis ng pagpuputol

Ang formability ng malambot na materyal sa panahon ng granulation ay direktang nauugnay sa pagpili ng bilis ng pagpapakilos at pagpuputol ng high-speed mixing granulator, na may mas malaking epekto sa kalidad ng mga pellets, at direktang nakakaapekto sa kalidad ng mga extruded na tablet.Sa kasalukuyan, ang stirring motor ng high-speed wet mixing granulator ay may dalawang bilis at variable frequency speed regulation.Ang dobleng bilis ay nahahati sa mababang bilis at mataas na bilis.Ang kontrol ng bilis ng conversion ng dalas ay gumagamit ng manu-manong kontrol sa bilis, ngunit ang manu-manong kontrol sa bilis ay makakaapekto sa mga particle sa isang tiyak na lawak.Samakatuwid, ang high-speed mixing granulator na may frequency conversion speed regulation ay karaniwang nagtatakda ng mixing speed at running time, at sinisimulan ang automatic operation program upang bawasan ang pagkakaiba ng tao.Para sa mga indibidwal na varieties, ang dalas ng conversion ay aktwal na ginagamit pa rin bilang isang dalawang-bilis, ngunit para sa ilang mga espesyal na varieties, tumatakbo sa parehong oras, maaari mong taasan ang bilis upang makakuha ng isang katamtamang malambot na materyal, upang maiwasan ang pang-matagalang paghahalo na dulot ng ang malambot na materyal ay masyadong masikip.

Ang pagpili ng oras ng paghahalo at paghiwa

Ang isang parameter ng proseso na nakakaapekto sa kalidad ng malambot na mga materyales ay ang oras ng paghahalo at pag-shredding.Direktang tinutukoy ng setting ng mga parameter nito ang tagumpay o kabiguan ng proseso ng granulation.Bagaman ang bilis ng paghahalo at bilis ng pag-shredding ay maaaring iakma sa pamamagitan ng frequency conversion, karamihan sa mga opsyon sa proseso ay naayos Upang mabawasan ang pagkakaiba, upang makakuha ng mas angkop na malambot na materyal, piliin na makakuha ng angkop na malambot na materyal sa pamamagitan ng pagsasaayos ng oras.Sa ilalim ng normal na mga pangyayari, ang maikling oras ng paghahalo at paggutay ay magbabawas sa densidad, tigas, at pagkakapareho ng mga particle, at mga bitak at hindi kwalipikadong pagkakapareho sa panahon ng paglalagay ng tableta;masyadong mahaba ang oras ng paghahalo at paggutay ay magdudulot ng densidad at tigas ng mga particle Kung ito ay tumaas, ang malambot na materyal ay maaaring mabigo sa panahon ng pag-compress ng tablet, ang oras ng disintegrasyon ng tablet ay magtatagal, at ang dissolution rate ay magiging hindi kwalipikado.

Mga kagamitan sa granulation at mga diskarte sa granulation
Sa kasalukuyan, ang pagpili ng granulating equipment para sa wet granulation ay nahahati sa multi-function granulator at swing granulator.Ang mga bentahe ng multi-function granulator ay mataas na kahusayan at madaling operasyon at paggamit.Ang kawalan ay ang pagkakaiba sa dami at bilis ng pagpapakain dahil sa manu-manong pagpapakain., Ang pagkakapareho ng mga particle ay bahagyang mas masahol pa;Ang bentahe ng uri ng swing granulator ay ang mga butil ay medyo pare-pareho, at ang pagkakaiba sa manu-manong halaga ng pagpapakain at bilis ng pagpapakain ay medyo maliit.Ang kawalan ay ang kahusayan ay mababa at ang paggamit ng mga disposable screen ay ginagamit para sa pagtatanggal-tanggal.Ang pag-install ay medyo hindi maginhawa.Ang hindi pantay na laki ng butil ay madaling maging sanhi ng pagkakaiba na lumampas sa limitasyon.Ang numero ng mesh at bilis ng buong screen ng butil ay maaaring kontrolin upang mapabuti.Sa pangkalahatan, kung masikip ang mga basang particle, maaari mong isaalang-alang ang pagtaas ng bilis, pagpili ng mas malaking screen, at bawasan ang dami ng feed sa bawat pagkakataon.Kung ang mga particle ay maluwag, maaari mong isaalang-alang ang pagbabawas ng bilis, pagpili ng isang mas maliit na screen, at pagtaas ng dami ng feed sa bawat oras.Bilang karagdagan, sa pagpili ng mga screen, madalas mayroong mga hindi kinakalawang na asero na mga screen at mga nylon na screen na mapagpipilian.Ayon sa karanasan sa produksyon at mga katangian ng malambot na materyal, mas mahusay na pumili ng mga hindi kinakalawang na asero na mga screen para sa malapot na malambot na materyales, at tuyo na malambot na materyales.Ang nylon screen ay mas angkop, at ang swing type granulator ay maaari ding isaalang-alang ang higpit ng pag-install ng screen upang ayusin upang makakuha ng mga angkop na particle.` `

tuyo

Ang intuitive embodiment ng drying effect ay ang particle moisture.Ang kahalumigmigan ng butil ay isang mahalagang kadahilanan sa pagsusuri para sa kalidad ng mga particle.Ang makatwirang kontrol ng parameter na ito ay direktang nakakaapekto sa hitsura at friability ng tablet sa panahon ng tableting.Sa ilalim ng normal na mga pangyayari, ang paglitaw ng chipping sa panahon ng tableting ay maaaring isaalang-alang kung ito ay sanhi ng mababang particle moisture, at kung ang pagdikit ay nangyayari sa panahon ng tableting, kinakailangang isaalang-alang kung ito ay sanhi ng mataas na particle moisture.Ang control index ng particle moisture ay karaniwang tinutukoy sa simula sa pamamagitan ng proseso ng pag-verify, ngunit ang moisture ay kadalasang mahirap paramihin, at ito ay kinakailangan upang mangolekta ng data at bumalangkas ng moisture control range.Karamihan sa mga tradisyonal na paraan ng pagpapatuyo ay gumagamit ng pagpapatuyo ng kumukulo.Ang mga salik na nakakaimpluwensya ay kinabibilangan ng mga parameter ng proseso tulad ng presyon ng singaw, temperatura ng pagpapatuyo, oras ng pagpapatuyo, at bigat ng mga tuyong particle.Ang kahalumigmigan ng mga particle ay kinokontrol ng isang mabilis na moisture analyzer.Ang isang bihasang operator ay maaaring dumaan sa mahabang panahon.Sa pagsasagawa ng produksyon, ang moisture content ng bawat drying material ay kinokontrol sa loob ng perpektong hanay, na maaaring epektibong mapabuti ang kahusayan ng produksyon at mas mahusay na makontrol ang kahalumigmigan.Bilang karagdagan sa pangmatagalang karanasan, ang pangunahing pinagmumulan ng data at oras ng pagpapatayo at temperatura ng mga pinatuyong materyales.

Buong granulation ng dry granules

Kapareho ng wet granulation ay ang mga parameter ng proseso na nakakaapekto sa kalidad ng dry granules sa pangkalahatan ay ang mesh number at bilis ng buong granulation screen.Upang matiyak ang maayos na produksyon sa panahon ng paglalagay ng tableta, makuha ang pinaka-angkop na pamamahagi ng laki ng butil.Ito ang huling pagkakataon para sa pagsasaayos., Sa pamamagitan ng pagpili ng iba't ibang mga meshes at bilis ng pag-ikot, magkakaroon ito ng malaking epekto sa mga tuyong particle.Sa pangkalahatan, kapag masikip ang mga particle, pumili ng mas maliit na screen, at kapag maluwag ang mga particle, pumili ng mas malaking screen.Gayunpaman, sa ilalim ng normal na mga pangyayari, hindi ito isang pagpipilian para sa isang mature na proseso.Kung nais mong makakuha ng mas mahusay na mga particle, kailangan mo pa ring pag-aralan at pagbutihin ang proseso ng paghahanda ng mga malambot na materyales.

Paghahalo

Ang mga parameter ng proseso ng paghahalo na nakakaapekto sa kalidad ng butil ay karaniwang ang dami ng pinaghalong, ang bilis ng mixer, at ang oras ng paghahalo.Ang halaga ng pinaghalong ay isang nakapirming halaga pagkatapos makumpirma ang proseso ng pag-verify.Ang bilis ng mixer ay maaaring maapektuhan ng drift ng mixer speed dahil sa pagkasira ng kagamitan.Ang pagkakapareho ng paghahalo ay nangangailangan ng inspeksyon sa lugar ng kagamitan at pana-panahong pagkumpirma ng kagamitan bago ang produksyon.Upang matiyak ang pagkakapareho ng paghahalo ng butil sa pinakamalaking lawak at makakuha ng pare-parehong kalidad ng mga produkto, kinakailangan upang makakuha ng oras ng paghahalo sa pamamagitan ng pag-verify ng proseso.Ang sapat na oras ng paghahalo ay isang epektibong garantiya upang matiyak ang antas ng pagpapakalat ng pampadulas sa mga tuyong partikulo, kung hindi man ang pampadulas ay bubuo ng mga electrostatic adsorption group sa panahon ng paghahalo ng mga tuyong particle, na makakaapekto sa kalidad ng mga particle.

Pahayag:
Ang nilalaman ng artikulong ito ay mula sa network ng media, na ginawa para sa layunin ng pagbabahagi ng impormasyon, tulad ng nilalaman ng mga gawa, mga isyu sa copyright, mangyaring makipag-ugnay sa amin sa loob ng 30 araw, ibe-verify at tatanggalin namin sa unang pagkakataon.Ang nilalaman ng artikulo ay pag-aari ng may-akda, hindi ito kumakatawan sa aming pananaw, hindi ito bumubuo ng anumang mga mungkahi, at ang pahayag at aktibidad na ito ay may panghuling interpretasyon.


Oras ng post: Abr-20-2021